在售价十多万元的汽车中，节省50元似乎不算太多，但如果年销量达到百万，这样的节省则能积累出5000万元的成本优势。零跑在生产成本方面的关注点是以每元为单位进行精准计算。在湖州的电驱一体化工厂参观时，工作人员透露，减少零部件的运输次数，能够显著降低运输和仓储成本。例如，在同一厂区集中制造定子、转子和控制器，使得每套电驱系统能节省约50元，按年产100万套计算则可节省5000万元。
在2026年7月和8月，零跑的全球交付量分别达到了101267辆和103129辆，连续两个月销量超过了10万辆。很多人认为零跑成功的原因只是因为价格低廉，但实际上，零跑的销量领先于其他新势力的原因更为复杂。湖州约50万平方米的超级五电工厂涵盖了电池、电驱、域控、车灯和电子电力五大领域，成为成功的一个重要因素。
零跑选择了一条独特的成本结构，相比于依赖外部供应商承担研发和生产，它在关键的核心技术上进行重大投入，已建立起18座零部件工厂，自制部分占整车成本的约65%。这一比例并不意味着所有部件都是内部制造，而是强调了在高价值环节上长期投入的重要性。估算显示，这种策略可以带来约10%的成本优势。 球友会
通过自建电驱工厂，零跑减少了运输和包装的环节，进一步降低了成本。而且，自主设计和制造的多个核心部件，使得研发与工程人员之间的协作更加紧密，可以更早地发现问题，从而实现隐性的成本节省。这种结合了自研与自产的策略有助于更深入地优化产品成本。
在电气架构的统一设计下，减少了重复的结构，提升了多个功能模块的整合效果。零跑创始人朱江明强调，所有投入必须符合商业本质，要求在三年内回收成本。随着交付量的增加，零跑的设备和研发投入得以更多分摊，进一步降低制造成本，为未来竞争留出了空间。
尽管低价容易吸引消费者，但随着时间推移，品质才能真正显现。制造细节如电机定子的滴漆工艺，能够有效提高设备的热效率和稳定性。而在精密制造中，电控合装设备的高精度和严格检测也确保了品质的提升。 球友会
在电池制造方面，湖州电池工厂的高度自动化确保了生产质量，支持全检和数据追溯，进一步降低了生产过程中的不确定性。此外，域控制器的生产同样展示了高自动化和精密控制的特点，减少了损伤风险。
通过将软件和硬件结合于同一研发制造体系，零跑在出现问题时能够快速追溯，同时也为用户提供了更稳定的功能和更少的维修需求。
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